自主创新对粉磨技术研发具有重要意义

         自主创新很早以前就已经被世界各国的水泥企业所采纳。20世纪70到80年代，水泥工业节能粉磨技术取得重大突破，实现全面更新。70年代，日本石川岛播磨重工公司将立磨（辊式磨）经改进后用于生料粉磨，使生料磨系统吨生料电耗降低到20KWh；80年代，德国洪堡公司与伯力鸠斯公司合作，开发出挤压磨（辊压磨）；美国福勒公司推出挤压磨——Osepa高效选粉机——球磨的水泥半终粉磨系统，该系统可使水泥粉磨系统电耗节省30%。
不过，值得庆幸的是，随着国际节能粉磨技术的迅速发展，我国水泥行业也加快了粉磨技术开发的速度。
事实上，在这一过程中，国内的科研机构曾为此付出了巨大的时间和精力，因为其发展的过程就是一个艰难漫长的发展过程。
　　 首先是购买外国粉磨设备阶段。资料显示，福建顺昌水泥厂购买丹麦史密斯公司立磨在我国第一次用于新型干法生产线上的生料制备；河南洛阳水泥购买德国洪堡公司挤压磨在我国首次用作水泥预粉磨；新疆水泥厂向洪堡公司购买了生料挤压磨终粉磨系统，向福勒公司购买了挤压磨——Osepa高效选粉机——球磨的水泥半终粉磨系统。
其次是引进外国粉磨设备设计和制造技术阶段。1987年原国家建材局组织天津水泥设计院和有关设备制造厂，引进了日本小野田水泥公司的Osepa高效选粉机、德国洪堡公司的挤压磨技术；组织合肥水泥研究院等单位引进了德国伯力鸠斯公司的立磨技术。
在经历了以上发展阶段以后，我国开始步入自主开发节能粉磨技术时期，即根据外国节能粉磨设备和系统在中国水泥企业的使用经验，我国水泥设计院、研究院和设备制造商在消化吸收外国引进技术的基础上，开始自主开发不同规模的立磨、不同类型的高效选粉机和挤压磨，以及其他节能粉磨设备。这些设备应用于我国日产熟料2500吨以上的新型干法生产线上，可使吨水泥电耗降低到110KWh以下；应用在我国管理优良的日产5000吨熟料新型干法生产线上，吨水泥电耗为90KWh～100KWh，并达到了国际先进水平。
　　 因此，从技术研发来看，我国水泥粉磨技术仍在不断向前发展，且尚有巨大的开发潜力，无论是单机还是粉磨系统都可以进一步取得创新，以此得到发展。当然，要取得如此大的突破，除技术开发外，国内各个相关技术的科研机构还应加强理论研究。
事实上，加强水泥粉磨技术自主创新，对水泥企业来说还具有更加重大的作用。
而这种作用，与目前国内水泥产业的整体发展息息相关。资料显示，目前中国水泥行业虽受到了国际危机的一定影响，但基本面和发展趋势是好的。结构调整继续取得进展，新型干法水泥产量占总产量的比例提高到了61%。除此以外，我国熟料年产量超过1000万吨的大型企业已经发展到目前的近20个——我国主要大型水泥企业的财务状况良好，全国新型干法水泥的投资总额也保持在较高水平，发展势头看好。
而这些，对中国的粉磨技术而言，是千载难逢的好时机。因为当整个水泥产业得到快速发展时，其所配套的相关上下游产业便随即得到快速发展。这对于目前仍身处金融危机阴霾下的西方水泥大国，无疑是令人羡慕的。
显然，单对粉磨工艺而言，在不缺少资金和市场的前提下，如何取得最大的发展，就是需要这些粉磨技术研发机构及粉磨企业所要考虑的问题了。但一个不争的事实是，无论如何，自主创新对企业发展粉磨工艺具有重要现实意义。

                                                                                       原国家建材局局长：王燕谋